Circa due mesi fa mi è capitato di effettuare un intervento su una porta blindata di un amico.Con una scelta perlomeno opinabile, chi aveva fatto l'intervento di blindatura aveva deciso di accecare il cilindro dall'interno, quindi era possibile chiudere la serratura da fuori, ma non da dentro.Volendo (giustamente) aggiungere una chiusura interna, ho procurato al mio amico un nuovo cilindro europeo e le mostrine interne per la finitura della serratura, inoltre ho portato anche una sega bimetallica il lega di cobalto 8%, per aprire il foro interno. Nello stesso momento nell'appartamento di fianco erano in corso dei lavori di ristrutturazione ed era presente un fabbro, che incuriosito dal materiale appoggiato per terra ci ha chiesto se la sega bimetal fosse da impiegare sulla blindatura, spiegando che quelle seghe con cartella molto sottile non vanno bene, che avremmo fatto moltissima fatica e si sarebbe bruciata.Ho spiegato che quella non era una bimetallica normale in semplice HSS (acciaio super rapido), ma una sega apposta per lamiere di inox e acciai temprati. Il suo scetticismo è svanito solo dopo che ha visto fare un foro nella lamiera blindata (circa 3 mm) in 5 minuti, con un risultato perfetto e con la fresa ancora perfettamente efficiente, come testimoniato dalla foto sopra.Questo mi ha fatto pensare che a volte nemmeno i fabbri conoscono le differenze degli utensili che utilizzano quotidianamente, anche perché le seghe bimetalliche HSS "standard" esistono ormai da decine di anni, mentre le nuove varianti sono in commercio da meno tempo.Ad esempio su YouTools puoi trovare 4 tipi differenti di questi utensili: Sega Babymetall: in HSS sono la scelta più economica e pratica per la foratura di lamierini, legno o plastica. Vanno bene per qualsiasi trapano, anche piccoli avvitatori, facili da utilizzare, leggere e poco costose, l'unico limite è l'altezza utile di taglio ridotta. Seghe a tazza bimetalliche: le classiche, le più diffuse, si trovano anche in supermercati e megastore del fai da te (attenzione al materiale di cui sono fatte, in questi posti). Sono le più utilizzate, vanno bene su qualsiasi materiale tranne acciaio o metalli tenaci o con forte coesione superficiale (tipo acciaio armonico, manganese, inox ecc.). Queste su una blindatura si brucerebbero, o si farebbe un sacco di fatica per poi buttarla dopo il primo foro, come diceva il fabbro di cui sopra.       Seghe a tazza bimetalliche cobalto 8%: la lega HSS arricchita di cobalto permette ai denti di queste frese di resistere meglio all'attrito e al surriscaldamento. Questo le rende adatte anche agli acciai inox e temprati. Ecco perché sulla porta del mio amico non ha avuto nessun problema. È una più che degna alternativa alle ben più costose frese TCT specifiche per inox e temprati, a patto che non si debba forare una lamiera più spessa di 5 o 6 mm.      Seghe a tazza con denti riportati in metallo duro: il top della gamma sui materiali più duri. Ad esempio per i fabbri che devono fare molti fori su portoncini blindati o piastre antitrapano, questo è indubbiamente l'utensile consigliato. Grazie ai denti in widia queste seghe, pur essendo leggere ed economiche, hanno ottimi risultati, lunga durata e velocità di foratura anche con trapani a mano e su porte montate, per esempio.         Come sempre: per fare un buon lavoro, in un tempo ragionevole e con il risultato migliore, è necessario il giusto attrezzo!

La foratura dell'acciaio è faccenda delicata.Oggi faremo velocemente una distinzione fra i due acciai più complicati da lavorare, temprato (in tutte le sue declinazioni) e inox.Con questi materiali non è tanto importante lo spessore, bensì la durezza superficiale. Il problema è prima di tutto intaccare la superficie, a cui si aggiunge l'attrito generato dall'avanzamento. Qui si daranno indicazioni principalmente sui materiali che devono essere impiegati, per avere risultati. Se i materiali di punte e frese non sono corretti, gli unici risultati che si otterranno saranno la fusione o la rottura degli utensili, spesso senza nemmeno intaccare il pezzo da forare.Partiamo dall'inox: è necessario impiegare acciaio HSS arricchito di cobalto. Il più comune è l'HSS-E M35, in lega di cobalto al 5%. È l'acciaio più utilizzato per l'inox e si adatta bene anche ad altri materiali come i ferrosi, gli acciai dolci, ecc. Per chi lavora praticamente solo inox consigliamo le punte arricchite all'8%, che sono l'ideale su questo materiale.Il cobalto è una componente che non conferisce alcun vantaggio in termini di durezza, ma permette al materiale di resistere molto meglio alle alte temperature dovute all'attrito. Rende il tagliente più resistente soprattutto in fase di intaccamento del pezzo. Permette inoltre di lavorare più veloci e in modo più preciso.Punte e frese al cobalto possono essere rivestite per conferire agli utensili caratteristiche di maggiore durata e resistenza.Per l'acciaio temprato il cobalto invece è da escludere completamente e l'HSS è completamente inutile, per questioni di durezza troppo limitata. In questo caso è necessario il metallo duro. Esistono punte in metallo duro integrale, con placchetta in metallo duro e frese con denti in metallo duro.Le punte di metallo duro integrale devono essere applicate solo su centri di lavoro cnc o in condizioni che garantiscano la massima precisione di foratura. La punta deve entrare ortogonalmente alla superficie del pezzo da forare e ogni eccesso di vibrazioni o inclinazione rispetto alla posizione ideale crea delle micro fratture ai taglienti della punta, portando in brevissimo tempo alla rottura della punta o alla perdita completa di affilatura con conseguente fusione della punta.Le punte con placchetta in metallo duro permettono maggiore flessibilità, anche se richiedono comunque precisione nell'avanzamento (no vibrazioni eccessive, no torsioni) e gradualità nella lavorazione. In alcune situazioni possono addirittura essere utilizzate su trapano a mano, usando grande cautela. Per esempio nella foratura delle piastre in manganese antitrapano delle porte blindate.Non forano a grande profondità (qualche mm), ma permettono di portare a termine la lavorazione senza grandi patemi d'animo e con una spesa molto ridotta rispetto al metallo duro integrale, poiché il corpo della punta è in HSS e solo la placchetta saldata in punta è di metallo duro speciale.  Novità di quest'anno, solo su YouTools, sono le frese a tazza con denti riportati in metallo duro, che possono essere utilizzate sulle lastre di acciaio temprato con gli stessi accorgimenti appena elencati per le punte con placchetta.Queste frese economiche vanno a completare il catalogo di frese con denti in metallo duro per l'industria meccanica di YouTools Store, che uniscono robustezza e longevità. Spesso queste frese vengono applicate anche alla foratura dell'inox, poiché il metallo duro resiste molto bene alle alte temperature.

Mettetevi il cuore in pace, al 99% non è colpa della fresa.Il prodotto fallato ci sta, il materiale criccato anche, ma con i moderni processi produttivi queste possibilità sono ridotte a percentuali veramente minime.Il problema sta tutto in come vengono impiegati frese, allargafori, svasatori, frese rotative in acciaio super rapido.Normalmente questi utensili vengono venduti con delle indicazioni d'impiego, per esempio nel nostro sito la sezione "consigli d'uso e campi di applicazione" ha proprio lo scopo di evitare problemi, nel caso in cui sorgano dubbi, è sempre buona norma chiedere, prima di dover buttare prodotti inutilizzabili.Nel caso di utensili rotativi in HSS la questione sta tutta nella velocità di rotazione. esistono delle specifiche regole, a seconda del diametro dell'utensile, che vanno seguite. In generale il numero di giri è piuttosto basso e si deve ulteriormente diminuire più il diametro è grande.La regola generale va poi applicata a ogni singolo materiale da lavorare.Ad esempio, su acciaio temprato, una fresa HSS cobalto da 70 mm deve girare a circa 100 giri/min.Si può facilmente dedurre che non tutti i trapani sono adatti per tutte le lavorazioni: prima di tutto è necessaria una macchina con velocità regolabile. Inoltre non tutti i trapani hanno la coppia necessaria per arrivare a queste minime velocità di rotazione.Normalmente è consigliabile, ancor prima di tentare di forare, acquistare un trapano da banco o a colonna, con pulegge regolabili normalmente fino a 200/250 giri/min, che hanno una buona coppia e sono pensati proprio per questi impieghi.

La nostra porta di casa è la prima barriera di sicurezza, una delle parti più importanti dell'abitazione. Negli ultimi anni stiamo assistendo a una vera e propria impennata delle blindature, i portoncini si cambiano sempre più velocemente e facilmente, si aggiornano le serrature spesso, grazie all'evoluzione delle tecnologie delle chiavi. I problemi sorgono quando si deve modificare una porta per l'installazione di una serratura completamente diversa, o per l'inserimento di uno spioncino, o di nuove maniglie e pomoli.Le piastre di blindatura possono andare da 3/4 mm fino a diversi cm di spessore. Con le giuste punte si può forare in modo relativamente agevole, anche con trapani portatili da circa 600/700 W, con una coppia non eccessiva e un buon numero di giri.In sostanza la punta di qualità può sopperire alla mancanza di potenza di un trapano come quelli che tutti abbiamo in casa. Sarà necessaria pazienza e gradualità nell'avanzamento, ma potremo raggiungere il risultato senza rischiare di fare danni e bruciare utensile ed elettroutensile.Quando però si tratta di dover lavorare su diametri più grandi (oltre i 12 mm), si deve passare a una fresa a tazza, che crea maggiore attrito. Più si sale con la dimensione dell'utensile, più l'elettroutensile deve essere performante.In particolare una lastra da un cm di manganese necessita di almeno 900/1000 W di potenza e soprattutto di una coppia proporzionata (60/80 Nm). Senza caratteristiche di questo livello in molti casi è impossibile intaccare materiali tenaci come gli acciai temprati speciali, le piastre anti trapano, il manganese e le lastre corazzate. 

Parliamo di meccanica, in particolare di metalli tenaci. Qual è l'importanza del rivestimento? Partiamo dal principio: il rivestimento è un tipo di finitura degli utensili, trattati con diverse modalità che  conferiscono caratteristiche di particolare resistenza ai materiali.Le procedure più utilizzate e performanti sono le seguenti:  LucidoGli utensili senza alcun trattamento della superficie vengono descritti come "lucidi".Vaporizzazione (Vap)La finitura "brunita" è ottenuta grazie a un apposito trattamento termico detto vaporizzazione che rende l'utensile inossidabile e più resistente, consentendogli di non incollarsi al materiale lavorato, nonché di ottimizzare la lubrificazione in modo da diminuire le possibilità di bloccaggio anche nelle lavorazioni di materiali molto aderenti.Nitrurazione (Nit)Un altro tipo di trattamento utilizzato è la nitrurazione che rende più dura la superficie dell'utensile (circa 1300 HV) e quindi più adatta alla lavorazione di materiali abrasivi come ghisa, leghe di alluminio e silicio; alla nitrurazione viene poi fatto seguire il trattamento di vaporizzazione nel caso l'utensile debba lavorare acciaio e acciaio inox.Rivestimento in Nitruro di Titanio (TiN)Gli utensili ricoperti in TiN presentano sulla superficie un sottile strato (spesso da 1 a 5 micron, ossia millesimi di millimetro) di questo materiale di estrema durezza (circa 2300 HV) che possiede peraltro la caratteristica di produrre minore attrito (coeff. 0,3-0,4) riducendo di quasi un terzo l'energia richiesta per asportare il truciolo. La temperatura massima di esercizio raggiungibile con utensili rivestiti al TiN è all'incirca di 600 °C. Dalla combinazione di queste proprietà del TiN deriva una maggior durata dell'utensile, tempi di lavorazione ridotti, minori interruzioni, nonché minore energia motrice utilizzata a parità di produzione. II rivestimento in TiN viene ottenuto attraverso il procedimento PVD (deposizione fisica a vapore) che consente di ricoprire l'HSS a temperature più basse a quelle di rinvenimento.Rivestimento in Nitruro di Titanio e Alluminio (TiAIN) e di Nitruro di Alluminio e Titanio (Al-TiN)Rivestimento ideale per lavorazioni a secco e materiali abrasivi, avendo come caratteristica un'estrema durezza (3000 HV) e la produzione di un basso coefficiente di attrito (circa 0,4) arrivando a poter lavorare sino a temperature massime di 800 °C. La variante AMN presenta caratteristiche analoghe e si distingue per una presenza di Al superiore al 50%. Questi rivestimenti rendono gli utensili più resistenti all'usura e al calore proteggendo i taglienti e conferendogli maggior durezza e tenacità.Rivestimento in Carbonitruro di Titanio (TiCN)Il rivestimento in TiCN viene ottenuto con un procedimento PVD analogo a quello utilizzato per il TiN , tuttavia le caratteristiche proprie di quest'ultimo materiale sono esaltate col carbonitruro di titanio che presenta una durezza superiore (circa 3000 HV) e un coefficiente di attrito (coeff. 0,2-0,25) ancora inferiore. Si consiglia pertanto l'utilizzo di tale rivestimento per la lavorazione di materiali molto abrasivi quali ghisa e acciai ad alta resistenza (R>1000 N/mm).Rivestimento in Nitruro di Cromo (CrN)Il rivestimento in CrN si distingue per le sue caratteristiche di maggiore adesione all'utensile (con spessori da 2 a 6 micron), durezza (circa 2000 HV), riduzione dell'attrito (coeff. circa 0,5) e stabilità alle alte temperature (sino a 700 °C). La sua applicazione specifica è relativa ai maschi per lavorare materiali come il rame e le sue leghe, ottone e bronzo.Rivestimento in Nitruro di Zirconio, (ZrN)Questo ha caratteristiche analoghe al precedente, ma leggermente superiori sia come durezza (circa 2300 HV) che come coefficiente di attrito (0,45) nonché per temperatura massima (800 °C). E' però più adatto alla lavorazione di allumino e leghe anche ad alto contenuto di silicio e di acciai non legati.Rivestimento in Nitruro di Cromo e Allumino (AlCrN)E' un rivestimento particolarmente prestazionale in grado di resistere a temperature che arrivano sino a 1100 °C offrendo una durezza di 3200 HV e un buon coefficiente di attrito (0,35). Ideale per le lavorazioni che richiedono elevate velocità o a secco. E' un rivestimento molto durevole adatto a diversi tipi di lavorazione con preferenza per acciaio inossidabile e acciai a basso tenore di carbonio.Accanto a quelli proposti c'è da considerare poi l'ampio ventaglio di rivestimenti e trattamenti superficiali brevettati da molti produttori internazionali, che basandosi sui rivestimenti elencati, hanno apportato modifiche e migliorie tese spesso a ottimizzare l'efficienza degli utensili in lavorazioni specifiche.