L'alesatura è una lavorazione meccanica, un'operazione di finitura leggera per ottenere finiture superficiali di estrema precisione e correggere eventualemente l'assialità del foro preesistente. Non è un'operazione facile, e ci sono delle informazioni tecniche da conoscere per non rischiare di rompere l'alesatore o lavorare male.Avanzamenti:Nell'alesatura gloi avanzamenti sono in generale maggiori che in foratura. Avanzamenti troppo bassi portano ad usura eccessiva e a volte a vibrazioni. Avanzamenti troppo alti riducono il grado di finitura del foro.Sovrametallo:Se lo strato di metallo da togliere è troppo esiguo, si possono verificare bruciature senza che si abbia un'azione di taglio.Velocità:La velocità migliore dipende sempre sia dal tipo di materiale ma anche dalla rigidità del sistema macchina/mandrino/alesatore/pezzo e dalla tolleranza e dal grado di finitura richiesto. Se è richiesta una finitura elevata, la tollerenza è stretta e il sistema non è rigido, bisogna ridurre la velocità.Vibrazioni:Possono essere causate da diverse cose; tra le principali:-eccessiva velocità di taglio-troppo gioco dell'alesatore nel foro-mancanza di rigidità nella boccola o nella macchina-fissaggio imperfetto del pezzo da lavorare-avanzamento troppo bassoVi lasciamo di seguito una breve guida su problemi, cause e soluzioni nell'alesatura:

Oggi affrontiamo i problemi più comuni riguardanti la foratura. Iniziamo a fissare un concetto fondamentale: nell'80% dei casi ci sono delle punte specifiche per ogni tipo di materiale che dobbiamo forare. Prefissandoci come obiettivo un risultato perfetto, dobbiamo scegliere la punta giusta per il tipo di materiale che dobbiamo forare. In questo caso specifico approfondiremo la foratura dei metalli. La foratura di materiali come il ferro, l'acciaio, ma anche l'acciaio inox o la ghisa è un'operazione che necessita l'utilizzo di utensili estremamente performanti, studiati e progettati per essere utilizzati su materiali specifici.Come scelgo la punta adatta? Il primo quesito che ci dobbiamo porre è che cosa dobbiamo forare. Forare il ferro e l'acciaio inox è un'operazione completamente diversa, in quanto non consideriamo solo che punta dobbiamo usare, ma anche come usarla e dove usarla. Iniziamo con l'acciaio inox. Per forare questo tipo di materiale la punta adatta è una punta in acciaio super rapido (HSS) arricchita di cobalto 5% oppure cobalto 8%. Il cobalto conferisce alla punta resistenza alle alte temperature e rende il tagliente più resistente. Si ottengono lavorazioni più precise e meno rischi di rotture e scheggiamenti. Di base suggeriamo sempre di usare trapani a colonna per un lavoro di maggiore precisione. Se invece parliamo di acciaio temprato, dobbiamo essere consapevoli che non abbiamo molte alternative. Essendo la sua durezza molto elevata, abbiamo bisogno di un materiale ancor più duro per forarlo. Esistono punte construite integralmente in carburo di tungsteno (leggi questo articolo per una spiegazione dettagliata) o anche solo con delle placchette saldobrasate in cima.Le punte integrali in metallo duro vanno usate solo su dei centri di lavoro CNC, in quanto hanno bisogno di parametri e velocità precise per rendere al 100%. Quelle con placchette in metallo duro saldobrasate invece sono più versatili, utilizzabili non per tutte le applicazioni, ma con eccellenti risultati ad esempio sulle piastre al manganese antitrapano delle porte blindate. Come l'inox, anche la foratura dell'alluminio e delle leghe leggere in genere necessitano di punte specifiche. Per esempio, provando a forare alluminio con una punta generica, il pezzo "impasterà" molto facilemente, creando bave ed imprecisioni, senza permettere la giusta fuoriuscita del truciolo, poichè l'alluminio è un materiale a truciolo lungo. Molto importante utilizzare quindi una punta la cui geometria è stata creata appositamente per quello. In ogni caso chiedeteci sempre consiglio, sapremo consigliarvi l'utensile adatto. Vi riporoponiamo di seguito una guida ai maggiori problemi con le punte, con qualche accortezza potreste migliorare la performance.

"Consigli Utili" è la nostra nuova rubrica che ha l'intento di darvi alcune regole base e alcuni consigli su diversi tipi di lavorazione. La maggior parte delle informazioni che troverete qui, non sono altro che risposte alle domande che ci fate durante il processo di acquisto. Vogliamo creare una sezione consultabile che Vi possa aiutare e risolvere qualche piccolo dubbio o incertezza. Per noi e per tutto lo staff della nostra ferramenta online, ma come ogni negozio, il cliente soddisfatto è il nostro primo obiettivo, e per questo è importante che abbia tutti gli strumenti perché la lavorazione vada a buon fine e con ottimi risultatiOggi iniziamo con frese e fresatura.Il lavoro del fresatore è un lavoro di estrema precisione e che si basa su formule matematiche che, di regola, bisognerebbe conoscere a memoria prima di iniziare a programmare una lavorazione specifica. Per iniziare, vi ricordiamo quali sono le formule principale per calcolare:n= numero di giri al minutoVc= velocità in metri al minutiAv= avanzamento totale   n= Vc x 1000 / 3,14 x D  Vc= D x n x 3,14 / 1000  Av= n x Sz x z dove: D= diametro della fresa Sz= avanzamento per dente z= numero di dentiIl numero di denti non ci serve solo per calcolare l'avanzamento totale, ma è importante sopratutto nella scelta della fresa; infatti: Frese a due taglientiUna fresa a due taglienti presenta alcuni vantaggi come il controllo del truciolo e la facilità di lavorare in rampa. Impiegate principalmente su cave anche profonde e su spallamenti retti, hanno un ampio campo applicativo. Hanno però poca rigidità e offrono una scarsa finitura delle superfici.Frese a tre taglientiCome le frese a due taglienti, hanno un buon controllo del truciolo e facilità di lavorare in rampa, purtroppo però è sempre molto difficile misurare il diametro effettivo. Utilizzabili su cave poco profonde e spallamenti retti. Frese a quattro taglienti Dall'elevata rigidità ed elevata asportazione truciolo, da dimenticare se si devono lavorare cave, se non superficiali, e sedi di chiavetta. Impiegate per finitura e fresatura di pareti.In generale, accorgimenti che possiamo darvi, sia per frese in HSS acciaio super rapido che in MD metallo duro, è utilizzare sempre la fresa più corta possibile per la lavorazione che si deve fare (guardare sempre nelle specifiche la lunghezza tagliente) per abbassare al minimo le vibrazioni; utilizzarle possibilmente con mandrini porta pinze precisi, a forte serraggio, o mandrini a calettamento a caldo; utilizzarle con mandrini prebilanciati.Nei dettagli e parlando invece di frese ad alta velocità, queste sono costruite con una nuova qualità di metallo duro, sviluppate per sopportare alte temperature e dovrebbero essere utilizzate senza refrigerante; ci sono però dei casi in cui la lubrorefrigerazione è accettata: lavorazione di leghe resistenti al calore a basse velocità di taglio; esecuzione di cave profonde; se si ha l'esigenza di mantenere bassa la temperatura del pezzo; in finitura di alluminio o acciaio inossidabile per evitare incollamenti di piccoli trucioli; lavorazioni di pareti sottili; lavorazioni di ghisa, per abbattere la polvere.   

Circa due mesi fa mi è capitato di effettuare un intervento su una porta blindata di un amico.Con una scelta perlomeno opinabile, chi aveva fatto l'intervento di blindatura aveva deciso di accecare il cilindro dall'interno, quindi era possibile chiudere la serratura da fuori, ma non da dentro.Volendo (giustamente) aggiungere una chiusura interna, ho procurato al mio amico un nuovo cilindro europeo e le mostrine interne per la finitura della serratura, inoltre ho portato anche una sega bimetallica il lega di cobalto 8%, per aprire il foro interno. Nello stesso momento nell'appartamento di fianco erano in corso dei lavori di ristrutturazione ed era presente un fabbro, che incuriosito dal materiale appoggiato per terra ci ha chiesto se la sega bimetal fosse da impiegare sulla blindatura, spiegando che quelle seghe con cartella molto sottile non vanno bene, che avremmo fatto moltissima fatica e si sarebbe bruciata.Ho spiegato che quella non era una bimetallica normale in semplice HSS (acciaio super rapido), ma una sega apposta per lamiere di inox e acciai temprati. Il suo scetticismo è svanito solo dopo che ha visto fare un foro nella lamiera blindata (circa 3 mm) in 5 minuti, con un risultato perfetto e con la fresa ancora perfettamente efficiente, come testimoniato dalla foto sopra.Questo mi ha fatto pensare che a volte nemmeno i fabbri conoscono le differenze degli utensili che utilizzano quotidianamente, anche perché le seghe bimetalliche HSS "standard" esistono ormai da decine di anni, mentre le nuove varianti sono in commercio da meno tempo.Ad esempio su YouTools puoi trovare 4 tipi differenti di questi utensili: Sega Babymetall: in HSS sono la scelta più economica e pratica per la foratura di lamierini, legno o plastica. Vanno bene per qualsiasi trapano, anche piccoli avvitatori, facili da utilizzare, leggere e poco costose, l'unico limite è l'altezza utile di taglio ridotta. Seghe a tazza bimetalliche: le classiche, le più diffuse, si trovano anche in supermercati e megastore del fai da te (attenzione al materiale di cui sono fatte, in questi posti). Sono le più utilizzate, vanno bene su qualsiasi materiale tranne acciaio o metalli tenaci o con forte coesione superficiale (tipo acciaio armonico, manganese, inox ecc.). Queste su una blindatura si brucerebbero, o si farebbe un sacco di fatica per poi buttarla dopo il primo foro, come diceva il fabbro di cui sopra.       Seghe a tazza bimetalliche cobalto 8%: la lega HSS arricchita di cobalto permette ai denti di queste frese di resistere meglio all'attrito e al surriscaldamento. Questo le rende adatte anche agli acciai inox e temprati. Ecco perché sulla porta del mio amico non ha avuto nessun problema. È una più che degna alternativa alle ben più costose frese TCT specifiche per inox e temprati, a patto che non si debba forare una lamiera più spessa di 5 o 6 mm.      Seghe a tazza con denti riportati in metallo duro: il top della gamma sui materiali più duri. Ad esempio per i fabbri che devono fare molti fori su portoncini blindati o piastre antitrapano, questo è indubbiamente l'utensile consigliato. Grazie ai denti in widia queste seghe, pur essendo leggere ed economiche, hanno ottimi risultati, lunga durata e velocità di foratura anche con trapani a mano e su porte montate, per esempio.         Come sempre: per fare un buon lavoro, in un tempo ragionevole e con il risultato migliore, è necessario il giusto attrezzo!

Oggi prendiamo in esame 2 soluzioni semplici e comode per le officine meccaniche, le carrozzerie e tutti i capannoni che hanno lavorazioni su ferro e leghe.  Gli sfridi e i trucioli di ferro sembrano un problema puramente di pulizia, in realtà in tanti ambienti possono portare ben più gravi conseguenze. Come facilmente immaginabile, la polvere di ferro ha un potere abrasivo enorme su pavimenti, basamenti, strutture di mobili e supporti che sono magari anche ulteriormente sollecitati da vibrazioni. Gli sfridi più grandi, invece, non vanno d'accordo con pneumatici di auto e furgoni, ma anche con le suole delle scarpe.    Per evitare tutto questo YouTools Store propone 2 semplici soluzioni, che risolvono completamente il problema.Grazie alla loro testa magnetica la spazzola e la scopa magnetiche ti permetteranno di pulire, in modo veramente semplicissimo, qualsiasi piano di lavoro, pavimentazione, perfino giardini e aiuole su cui possa essere caduto inavvertitamente del truciolo di ferro.Lo sgancio rapido meccanico permette di pulire velocemente, senza alcun vincolo. Di seguito un video che mostra il funzionamento di questi e altri prodotti mgnetici che trovate solo su YouTools Store!

La foratura dell'acciaio è faccenda delicata.Oggi faremo velocemente una distinzione fra i due acciai più complicati da lavorare, temprato (in tutte le sue declinazioni) e inox.Con questi materiali non è tanto importante lo spessore, bensì la durezza superficiale. Il problema è prima di tutto intaccare la superficie, a cui si aggiunge l'attrito generato dall'avanzamento. Qui si daranno indicazioni principalmente sui materiali che devono essere impiegati, per avere risultati. Se i materiali di punte e frese non sono corretti, gli unici risultati che si otterranno saranno la fusione o la rottura degli utensili, spesso senza nemmeno intaccare il pezzo da forare.Partiamo dall'inox: è necessario impiegare acciaio HSS arricchito di cobalto. Il più comune è l'HSS-E M35, in lega di cobalto al 5%. È l'acciaio più utilizzato per l'inox e si adatta bene anche ad altri materiali come i ferrosi, gli acciai dolci, ecc. Per chi lavora praticamente solo inox consigliamo le punte arricchite all'8%, che sono l'ideale su questo materiale.Il cobalto è una componente che non conferisce alcun vantaggio in termini di durezza, ma permette al materiale di resistere molto meglio alle alte temperature dovute all'attrito. Rende il tagliente più resistente soprattutto in fase di intaccamento del pezzo. Permette inoltre di lavorare più veloci e in modo più preciso.Punte e frese al cobalto possono essere rivestite per conferire agli utensili caratteristiche di maggiore durata e resistenza.Per l'acciaio temprato il cobalto invece è da escludere completamente e l'HSS è completamente inutile, per questioni di durezza troppo limitata. In questo caso è necessario il metallo duro. Esistono punte in metallo duro integrale, con placchetta in metallo duro e frese con denti in metallo duro.Le punte di metallo duro integrale devono essere applicate solo su centri di lavoro cnc o in condizioni che garantiscano la massima precisione di foratura. La punta deve entrare ortogonalmente alla superficie del pezzo da forare e ogni eccesso di vibrazioni o inclinazione rispetto alla posizione ideale crea delle micro fratture ai taglienti della punta, portando in brevissimo tempo alla rottura della punta o alla perdita completa di affilatura con conseguente fusione della punta.Le punte con placchetta in metallo duro permettono maggiore flessibilità, anche se richiedono comunque precisione nell'avanzamento (no vibrazioni eccessive, no torsioni) e gradualità nella lavorazione. In alcune situazioni possono addirittura essere utilizzate su trapano a mano, usando grande cautela. Per esempio nella foratura delle piastre in manganese antitrapano delle porte blindate.Non forano a grande profondità (qualche mm), ma permettono di portare a termine la lavorazione senza grandi patemi d'animo e con una spesa molto ridotta rispetto al metallo duro integrale, poiché il corpo della punta è in HSS e solo la placchetta saldata in punta è di metallo duro speciale.  Novità di quest'anno, solo su YouTools, sono le frese a tazza con denti riportati in metallo duro, che possono essere utilizzate sulle lastre di acciaio temprato con gli stessi accorgimenti appena elencati per le punte con placchetta.Queste frese economiche vanno a completare il catalogo di frese con denti in metallo duro per l'industria meccanica di YouTools Store, che uniscono robustezza e longevità. Spesso queste frese vengono applicate anche alla foratura dell'inox, poiché il metallo duro resiste molto bene alle alte temperature.

Mettetevi il cuore in pace, al 99% non è colpa della fresa.Il prodotto fallato ci sta, il materiale criccato anche, ma con i moderni processi produttivi queste possibilità sono ridotte a percentuali veramente minime.Il problema sta tutto in come vengono impiegati frese, allargafori, svasatori, frese rotative in acciaio super rapido.Normalmente questi utensili vengono venduti con delle indicazioni d'impiego, per esempio nel nostro sito la sezione "consigli d'uso e campi di applicazione" ha proprio lo scopo di evitare problemi, nel caso in cui sorgano dubbi, è sempre buona norma chiedere, prima di dover buttare prodotti inutilizzabili.Nel caso di utensili rotativi in HSS la questione sta tutta nella velocità di rotazione. esistono delle specifiche regole, a seconda del diametro dell'utensile, che vanno seguite. In generale il numero di giri è piuttosto basso e si deve ulteriormente diminuire più il diametro è grande.La regola generale va poi applicata a ogni singolo materiale da lavorare.Ad esempio, su acciaio temprato, una fresa HSS cobalto da 70 mm deve girare a circa 100 giri/min.Si può facilmente dedurre che non tutti i trapani sono adatti per tutte le lavorazioni: prima di tutto è necessaria una macchina con velocità regolabile. Inoltre non tutti i trapani hanno la coppia necessaria per arrivare a queste minime velocità di rotazione.Normalmente è consigliabile, ancor prima di tentare di forare, acquistare un trapano da banco o a colonna, con pulegge regolabili normalmente fino a 200/250 giri/min, che hanno una buona coppia e sono pensati proprio per questi impieghi.

Interessante quesito posto da alcuni nostri clienti, che non essendo provvisti di smerigliatrice dritta, si sono trovati a dover rifinire e levigare bordi frastagliati di saldature e tagli.La nostra gamma di frese rotative, sia in HSS che in metallo duro, hanno gambo diametro 6 mm. Essendo utensili che vengono usati principalmente su smerigliatrici assiali, per operazioni di limatura, ma anche asportazione e finitura, devono girare ad una velocità controllata per un risultato perfetto.In particolare quelle in HSS possono sicuramente essere utilizzate su un trapano che abbia un mandrino standard con pinze che portino da diam. 1,5 a 13 mm.In questo caso la velocità va regolata in base al materiale da lavorare; indicativamente i giri al minuto possono variare dai 500-900 se si lavora ferro e acciaio, fino ai 1500-5000 in caso di alluminio o bronzo. Unica accortezza, se le frese sono in cromo vanadio, diminuire la velocità del 30% e soprattutto ridurre la pressione in esercizio.Discorso diverso per le frese rotative in metallo duro. Essendo il metallo duro un materiale fragile in superficie, è necessario che le frese girino molto veloce, minimo dai 10 mila giri/min. se si usa un trapano, 20/27.000 giri/min. montate sulle smerigliatrici assiali.

Le frese rotative, o lime rotative, sono degli utensili specifici per tutte le operazioni di limatura, asportazione o finitura. In base al tipo di materiale da lavorare, si può scegliere tra quattro diversi tipi di "taglio", primo parametro da considerare per una scelta ottimale dell'utensile.TAGLIO 1: Ideale per la sgrossatura di acciai non temprati e di leghe leggere, in particolare alluminio. Utilizzabile anche su gomme e materie plasticheTAGLIO 3: Ideale per asportazione su acciai temprati e ad alta resistenza. Tipicamente utilizzato per asportazione di cordoni di saldatura o per operazioni di smussatura o spianatura.TAGLIO 4: Taglio incrociato detto "a diamante". Ideale per lavori di finitura su acciai temprati e per finitura di saldature ad alta resistenza. Truciolo corto per prevenire l'intasamento.TAGLIO 6: Taglio incrociato con ottima capacità di asportazione e buon grado di finitura. Ideale per acciai da utensili e acciai da stampi. Disponibili anche con rivestimento Tin o Tialn, con questa procedura si aumenta notevolmente la durezza superficiale, riduzione drastica degli attriti, maggiore capacità di evacuazione truciolo, con conseguente aumento della produttività.Sono da utilizzare su smerigliatrici diritte, assiali elettriche o pneumatiche ad alta velocità.Tutti i test di lavorazione e durata di queste frese sono stati eseguiti con smerigliatrici diritte STRIKE 500.Le nostre frese rotative possono essere suddivise in tre categorie.Frese rotative in metallo duro forme comuni; esiste un profilo per ogni tipo di operazione di limatura o finitura che dovete eseguire. Frese rotative in metallo duro mod. RADIUS: di elevata qualità e durata. Adatta per creare un raggio definito su angoli stretti e spigoli vivi; il raggio in testa alla fresa aiuta a controllare con facilità l'utensile per prevenire danni sul pezzo. La geometria speciale a taglienti invertiti e il punto d'intersezione tra le due forme dei taglienti permettono un'azione di taglio omogenea su tutte le facce e un rapido taglio del materiale.Frese in metallo duro mod. COMBI: multiuso per l'industria. Ideali per sbavatura, bordatura e asportazione con un unico utensile. Massimizzazione della produttività grazie alla riduzione dei tempi di sostituzione di frese con forme differenti. Disponibile nelle forme combinate tronco conica - lancia raggiata, tronco conica - lancia, tronco conica - conico raggiata, tronco conica - conica.

Parliamo di meccanica, in particolare di metalli tenaci. Qual è l'importanza del rivestimento? Partiamo dal principio: il rivestimento è un tipo di finitura degli utensili, trattati con diverse modalità che  conferiscono caratteristiche di particolare resistenza ai materiali.Le procedure più utilizzate e performanti sono le seguenti:  LucidoGli utensili senza alcun trattamento della superficie vengono descritti come "lucidi".Vaporizzazione (Vap)La finitura "brunita" è ottenuta grazie a un apposito trattamento termico detto vaporizzazione che rende l'utensile inossidabile e più resistente, consentendogli di non incollarsi al materiale lavorato, nonché di ottimizzare la lubrificazione in modo da diminuire le possibilità di bloccaggio anche nelle lavorazioni di materiali molto aderenti.Nitrurazione (Nit)Un altro tipo di trattamento utilizzato è la nitrurazione che rende più dura la superficie dell'utensile (circa 1300 HV) e quindi più adatta alla lavorazione di materiali abrasivi come ghisa, leghe di alluminio e silicio; alla nitrurazione viene poi fatto seguire il trattamento di vaporizzazione nel caso l'utensile debba lavorare acciaio e acciaio inox.Rivestimento in Nitruro di Titanio (TiN)Gli utensili ricoperti in TiN presentano sulla superficie un sottile strato (spesso da 1 a 5 micron, ossia millesimi di millimetro) di questo materiale di estrema durezza (circa 2300 HV) che possiede peraltro la caratteristica di produrre minore attrito (coeff. 0,3-0,4) riducendo di quasi un terzo l'energia richiesta per asportare il truciolo. La temperatura massima di esercizio raggiungibile con utensili rivestiti al TiN è all'incirca di 600 °C. Dalla combinazione di queste proprietà del TiN deriva una maggior durata dell'utensile, tempi di lavorazione ridotti, minori interruzioni, nonché minore energia motrice utilizzata a parità di produzione. II rivestimento in TiN viene ottenuto attraverso il procedimento PVD (deposizione fisica a vapore) che consente di ricoprire l'HSS a temperature più basse a quelle di rinvenimento.Rivestimento in Nitruro di Titanio e Alluminio (TiAIN) e di Nitruro di Alluminio e Titanio (Al-TiN)Rivestimento ideale per lavorazioni a secco e materiali abrasivi, avendo come caratteristica un'estrema durezza (3000 HV) e la produzione di un basso coefficiente di attrito (circa 0,4) arrivando a poter lavorare sino a temperature massime di 800 °C. La variante AMN presenta caratteristiche analoghe e si distingue per una presenza di Al superiore al 50%. Questi rivestimenti rendono gli utensili più resistenti all'usura e al calore proteggendo i taglienti e conferendogli maggior durezza e tenacità.Rivestimento in Carbonitruro di Titanio (TiCN)Il rivestimento in TiCN viene ottenuto con un procedimento PVD analogo a quello utilizzato per il TiN , tuttavia le caratteristiche proprie di quest'ultimo materiale sono esaltate col carbonitruro di titanio che presenta una durezza superiore (circa 3000 HV) e un coefficiente di attrito (coeff. 0,2-0,25) ancora inferiore. Si consiglia pertanto l'utilizzo di tale rivestimento per la lavorazione di materiali molto abrasivi quali ghisa e acciai ad alta resistenza (R>1000 N/mm).Rivestimento in Nitruro di Cromo (CrN)Il rivestimento in CrN si distingue per le sue caratteristiche di maggiore adesione all'utensile (con spessori da 2 a 6 micron), durezza (circa 2000 HV), riduzione dell'attrito (coeff. circa 0,5) e stabilità alle alte temperature (sino a 700 °C). La sua applicazione specifica è relativa ai maschi per lavorare materiali come il rame e le sue leghe, ottone e bronzo.Rivestimento in Nitruro di Zirconio, (ZrN)Questo ha caratteristiche analoghe al precedente, ma leggermente superiori sia come durezza (circa 2300 HV) che come coefficiente di attrito (0,45) nonché per temperatura massima (800 °C). E' però più adatto alla lavorazione di allumino e leghe anche ad alto contenuto di silicio e di acciai non legati.Rivestimento in Nitruro di Cromo e Allumino (AlCrN)E' un rivestimento particolarmente prestazionale in grado di resistere a temperature che arrivano sino a 1100 °C offrendo una durezza di 3200 HV e un buon coefficiente di attrito (0,35). Ideale per le lavorazioni che richiedono elevate velocità o a secco. E' un rivestimento molto durevole adatto a diversi tipi di lavorazione con preferenza per acciaio inossidabile e acciai a basso tenore di carbonio.Accanto a quelli proposti c'è da considerare poi l'ampio ventaglio di rivestimenti e trattamenti superficiali brevettati da molti produttori internazionali, che basandosi sui rivestimenti elencati, hanno apportato modifiche e migliorie tese spesso a ottimizzare l'efficienza degli utensili in lavorazioni specifiche.   

Oggi vorremmo fornirvi uno strumento utile per il fai da te e l'hobbistica: uno specchietto che spieghi in breve quali problematiche sono più comuni nella foratura dei metalli.Faremo un elenco che riporta le difficoltà che si possono incontrare in questo settore e poi vi forniremo uno specchietto che potrete scaricare e stampare, per poterlo consultare in ogni momento.PROBLEMAROTTURA DELLA PUNTACAUSApunta usurataaffilatura non correttaeliche bloccate dai trucioliavanzamenti troppo alti rispetto alla velocità SOLUZIONE affilare la puntascegliere punte adatte ai materiali da lavorareseguire avanzamenti e velocità consigliatiseguire avanzamenti e velocità consigliatiPROBLEMALA PUNTA NON INIZIA A FORARE CAUSA punta usurataangolo del tagliente insufficientenucleo troppo spesso SOLUZIONE affilare la puntaridurre il nucleousare una punta con nucleo ridotto PROBLEMA ROTTURA DEI TAGLIENTI CAUSAangolo dei taglienti eccessivoavanzamento troppo alto SOLUZIONE riaffilare l'angolo dei taglientiridurre l'avanzamento PROBLEMAROTTURA DEGLI SPIGOLI TAGLIENTI CAUSA velocità eccessivaeliche bloccate dai truciolilubrificante non raggiunge la puntaforatura in punto di alta resistenzaeccessiva usura della punta SOLUZIONE ridurre la velocitàusare punte adatte al materialelubrificare correttamenteusare punte ad alta resistenzaaffilare la punta PROBLEMASCHEGGIATURA AL CENTROCAUSA angolo dei taglienti eccessivoavanzamento eccessivo SOLUZIONE riaffilare l'angolo dei taglientiridurre l'avanzamento PROBLEMAFORO FUORI TOLLERANZACAUSA taglienti diseguali e/o con angoli diversirotazione non concentrica SOLUZIONE affilare correttamenteverificare mandrino e macchina PROBLEMAFORO NON RIFINITOCAUSA punta usuratalubrificante non raggiunge la puntabloccaggio non rigidoavanzamento eccessivo SOLUZIONE affilare la puntalubrificare correttamentefissare bene il pezzoridurre avanzamento PROBLEMAUSURA DEL DORSOCAUSA eccessiva velocitàtaglienti disuguali e/o con angoli diversirotazione non concentrica SOLUZIONE ridurre la velocitàfissare bene il pezzoverificare mandrino e macchinaaumentare flusso o concentrazione del lubrificante PROBLEMABAVE IN USCITACAUSA fascetta del tagliente troppo larga SOLUZIONE ridurre fascetta del tagliente PROBLEMATAGLIENTE DI RIPORTOCAUSA velocità troppo bassabassa pressione del lubrificantebloccaggio non rigido SOLUZIONE aumentare la velocitàaumentare la pressione del gettofissare bene il pezzo   Per chi vuole ecco lo specchietto da scaricare

Una domanda che abbiamo dedotto dai dubbi che molto spesso si sono evidenziati nelle mail, nelle chat in diretta e nelle telefonate dei clienti meno esperti.Su un trapano "normale" posso montare queste punte? Ho un mandrino che porta fino a 13 mm, basta? E così via per un vero e proprio catalogo di perplessità sull'attacco delle punte da trapano di ogni tipoCerchiamo di fare un po' di chiarezza con una schematizzazione di base, che considera gli utensili più diffusi e utilizzati. CODOLO CILINDRICOIl codolo cilindrico è il più diffuso in assoluto e monta su tutti i mandrini dei trapani standard portatili in commercio. Le pinze di questi madrini possono aprirsi fino a 13 mm, la maggior parte delle punte da metallo, legno o muro arrivano infatti ad un diametro massimo di 13 mm.Oltre questo diametro si possono utilizzare le frese a tazza, che integrano a un codolo cilindrico una tazza che effettua la foratura.   ATTACCO ESAGONALE L'attacco esagonale o da ¼" (un quarto di pollice, misura della larghezza dell'esagono) è a sua volta molto utilizzato soprattutto nel fai da te. E' un attacco studiato per gli avvitatori e trapani portatili che consente di cambiare velocemente l'utensile. l'attacco esagonale può trovare alloggiamento anche all'interno di un mandrino portapinze.Non è infrequente trovare utensili di bassa qualità con questo codolo, poiché prevedono il montaggio su macchine poco performanti, soprattutto si deve fare attenzione alle punte con diametri ridotti che vengono inserite in basette con attacco esagonale, non sempre il fissaggio è accurato e si rischia di spaccare o perdere la punta. ATTACCO SDS PLUSLa differenza si vede a occhio nudo, la forma del codolo è particolare e permette al mandrino specifico un bloccaggio immediato e preciso. Grazie a questa peculiarità l'attacco si adatta bene alle lavorazioni pesanti e professionali. In particolare il mandrino SDS Plus si trova su martelli tassellatori o perforatori ed è molto usato in carpenteria per la foratura di cemento armato o altri materiali in cui i materiali e le macchine sono molto sollecitati.ATTACCO SDS MAXPer l'attacco SDS Max vale lo stesso discorso, con la differenza che resiste ancora meglio alle vibrazioni ed è studiato per un mandrino apposito che offre la massima presa. Questo attacco si trova sugli scalpelli utilizzati con martelli demolitori pesanti per esempio. ATTACCO CONO MORSEMolto meno diffuso, eccetto in alcuni campi specifici, il cono Morse si basa sull'accoppiamento conico di due parti di fissaggio. Viene utilizzato particolarmente su torni, frese e trapani a colonna, non esistono molti utensili con questo attacco, più facilmente viene assemblato attraverso un cono Morse il mandrino a cui vengono fissati gli utensili. ATTACCO WELDONUn altro attacco usato in ambito professionale, dalla forma particolare permette il fissaggio di utensili per foratura e fresatura a trapani a colonna o a supporto magnetico, garantisce una tenuta molto buona anche in caso di sollecitazioni estreme.Normalmente l'utente base utilizza i primi due della lista, quello professionale i secondi due e in ambiti particolari (metalmeccanica, officine, ecc.) sono privilegiati gli ultimi due per lavorazioni pesanti. E' quasi sempre possibile acquistare adattatori e mandrini per poter montare ad esempio punte SDS Plus su mandrino standard (cilindrico), consigliamo di assicurarsi che il trapano sia adatto alle maggiori sollecitazioni che ne derivano.

Non sempre la soluzione a un problema prevede costi elevati o soluzioni tecnologiche estreme. Questo è uno di quei casi. A più riprese ci è stata fatta la domanda “Come faccio a fare un foro in un muro senza andare troppo in profondità?“.Oggi sempre più modelli di trapani avanzati includono nella confezione un limitatore di profondità, come molti trapani Hitachi del nostro catalogo. Qualcuno ci ha fatto notare però che se si devono fare più fori, a profondità predeterminate diverse, anche questo strumento risulta scomodo e anzi fa perdere ancora più tempo dovendo regolarlo ogni volta.Qui entrano in gioco i Drill Stopper, che non sono altro che una piccola invenzione geniale, con applicazione universale a ogni tipo di punta.Se vi siete trovati in situazioni come dover effettuare fori non passanti in tramezzi da pochi cm di spessore, assi di legno massello e in generale materiali non molto spessi che non dovevano essere passati da parte a parte capirete perfettamente perché li definiamo "geniali".Di per sé l'oggetto è semplicissimo e elementare da utilizzare. un anello di acciaio con una piccola vite a brugola di fissaggio e un corpo tipicamente di plastica che permette di non rovinare le superfici e garantisce la robustezza necessaria. A seconda del diametro della punta da utilizzare si sceglie il Drill Stopper corrispondente, si fa scorrere sulla punta in modo che il bordo del Drill Stopper sia alla distanza desiderata rispetto all'inizio della punta su cui è montato e si fissa chiudendo la vite a brugola.La distanza fra l'inizio del tagliente della punta e il bordo del Drill Stopper determinerà la profondità del foro, il corpo in plastica non permetterà di procedere oltre la distanza desiderata, indicando automaticamente il punto di arrivo esatto al millimetro.E' un oggetto che sebbene molto utile non si trova facilmente nel commercio al dettaglio, sconsigliamo le soluzioni sotto i 3,00/3,50€ che abbiamo avuto modo di provare, il problema in questi casi è il fissaggio dello strumento alla punta, se non dà garanzie si rischia che non faccia presa e porti al risultato opposto a quello prefissato. O addirittura che il corpo in plastica dopo poco tempo si stacchi dalla parte in acciaio rendendolo inutilizzabile.Se il Drill Stop si sgancia una volta arrivato a contatto della superficie, la maggiore pressione esercitata dalla punta rischia di farci andare ben oltre il punto prefissato. A volte può essere un problema serio.Qualche dubbio lo abbiamo anche nei confronti dei Drill Stopper semplificati, composti solamente da un anello di acciaio con vite a brugola, in particolare pensando alle nostre cassette per gli attrezzi e tavoli da lavoro li perderemmo subito. La proposta di YouToolsClicca qui per vedere i diametri disponibili e i prezzi.I Drill Stopper Stella Bianca sono ideali per realizzare rapidamente fori fino a una profondità predefinita, adattabile a punte da legno, ma anche da ferro e da muro. Sono interamente prodotti in Giappone con materiali di prima qualità. Chiave a brugola inclusa. Sono disponibili anche punte lunghe svasanti con Drill Stopper incluso.